Модернизация производства железобетонных изделий и этапы развития

Тюменский завод Железобетонных изделий №1 поставляет ЖБИ для строительной индустрии с 1959г.

С годами, завод развивался и рос, внедряя современные технологии и расширяя ассортимент продукции.

Благодаря долгосрочным инвестициям в новые технологии и совершенствованию процессов, мы гарантируем своим клиентам:

• высокое качество продукции;
• оперативную поставку;
• индивидуальный подход к каждому проекту.

За время работы, завод прошел несколько модернизаций оборудования и полную перестройку узлов.

2002 г. — завод начал производство железобетонных элементов для сборной каркасно-монолитной технологии строительства жилых и общественных зданий. Начат выпуск колонн длиной 17,0 м, сечением 600-400 мм и ригель длинной 9,0м, сечением 400-300мм.

2005 г. — внедрена технология многопустотных плит ПБ шириной 1,2 м и длиной 9,0 м методом экструзии российской фирмы ЗАО «Рекон». Технология пополнена оборудованием финской фирмы «X-TEC-102».

2006 г. — запуск бетонно-раствора-смесительного узла ELKOMIX-60 с системой выгрузки цемента из железнодорожного хоппера всесезонного исполнения.

2008 г. — запущена автоматизированная линия по производству керамзитобетонных ненесущих пазогребневых перегородок «Экотек ACOTEC PRIMO LINE», фирмы «Элематик».

2010 г. — замена устаревших бетоносмесительных установок на новые «Schlosser pfeiffer», запуск системы автоматической доставки бетоновозов до бетоноукладчика. Освоение программного обеспечения БСУ, системы контроля и управления технологическим процессом приготовления бетонной смеси и управление адресной подачей.

2014 г. — введена в работу новая линия по производству многопустотной плиты шириной 1,5 м на оборудовании итальянской фирмы «НордИмпианти».

2016 г. — обновление оборудования арматурного цеха. Была внедрена автоматизированная линия ЛМС-350 для изготовления мелкоячеистых сеток российской фирмы «УНИТЕХ».

2017 г. — введено в эксплуатацию автоматический гибочно-профильный станок для обработки арматуры "FORMAT LINE 16" итальянской фирмы «MEP».

2018 г. — запущена подвесная сварочная машина МТП-1409.03 для сборки объемных каркасов контактной сваркой российской фирмы «Унитех-М».

2019 г. — запущен автоматический правильно-отрезной станок WGT12 китайской фирмы «TJK», а также установили новые линии для безотходной заготовки арматурных стержней российской фирмы «УНИТЕХ».

2022 г. — установлена интеллектуальная сборочная машина для изготовления арматурных каркасов GJLZ240. Также запущена автоматическая линия сварки сетки шириной 1500 мм из бухт арматуры диаметром 12 мм длиной 6000 мм.

2019 г. — замена существующей закачки цемента на систему пневмотранспорта.

2020 г. — проведена полная автоматизация технологического блока смешивания бетонной смеси (БСУ) с заменой бетоносмесительных установок. Увеличена мощность БСУ до 300 куб.м/смену.

2021-2022 гг. — произведена модернизация оборудования для производства плит пустотного настила разной ширины: 900 мм, 1000 мм, 1200 мм. Было внедрено оборудование финской фирмы «TDM».

Благодаря постоянному обновлению оборудования и внедрению новых технологий бетонный завод занимает лидирующие позиции на рынке производства железобетонных изделий в Тюменской Области.

Процесс производства

На предприятии организован современный процесс производства железобетонных изделий, который включает ряд важных этапов:

Отдел входящего контроля (ОТК)

В составе завода работает лаборатория входного контроля сырья.

На этом этапе подготовленные специалисты производят тщательный отбор сырья для железобетонных изделий. На строительном рынке большое предложение сырья для ЖБИ, правильно подобрать компоненты можно только при наличии качественного входного контроля материалов.

Лаборатория производит контроль качества трех основных компонентов:

• Щебень — проходит контроль на соответствие ГОСТу, включающий фракционный состав, прочность, содержание пыли и химический состав;
• Песок проходит лабораторные испытания на фракционный состав, содержание глины и органических веществ, влажность;
• Металлопроката — основной компонент арматуры железобетонных конструкций. Контроль качества включает определение механических свойств, химического состава, толщины и размеров, наличия дефектов и микроструктуры;

Подготовка арматуры

Далее следует процесс подготовки арматуры, он включает несколько этапов:

• Приемка исходной арматуры;
• Резка;
• Очистка и обработка поверхности;
• Создание заготовок;
• Сварка арматуры;
• Окончательная проверка качества.

Арматура является основой железобетонных конструкций, обеспечивая их прочность и надежность. Процесс подготовки — ответственный участок, поэтому большая часть работы проводится автоматизированными комплексами.

Формование железобетонных изделий

Технологический процесс формования железобетонных изделий на предприятии включает следующие этапы:

1. Подготовка опалубки

Опалубка, или форма, является основным инструментом для создания железобетонных изделий. Она должна быть прочной, устойчивой и точно соответствовать требуемым размерам и форме изделия.

Перед началом формования опалубка тщательно проверяется на наличие повреждений и готовится к использованию.

Опалубка монтируется вокруг арматурного каркаса, создавая закрытое пространство, в которое затем будет заливаться бетон.

2. Укладка арматуры

Перед укладкой арматуры в опалубку производится ее дополнительная проверка на соответствие требованиям и качеству.

Арматурный каркас аккуратно и ровно укладывается внутри опалубки с соблюдением проектной документации и указанных интервалов между арматурными элементами.

Важно обеспечить правильное расположение и закрепление арматуры, чтобы она максимально эффективно выполняла свою функцию при работе изделия.

3. Заливка бетоном

После укладки арматуры происходит заливка бетоном. Бетон должен быть высокого качества и соответствовать требованиям для конкретного изделия.

Заливка производится равномерно и последовательно, чтобы обеспечить полное заполнение опалубки и равномерное распределение бетона внутри изделия.

В процессе заливки необходимо контролировать плотность бетона, уровень его поверхности и другие параметры, чтобы обеспечить грамотное формирование изделия.

4. Уплотнение и отвердевание:

После заливки бетона производится его уплотнение для удаления возможных воздушных пузырей и обеспечения плотного и однородного состава материала.

Затем изделие оставляется в опалубке для процесса отвердевания бетона. Время отвердевания зависит от типа бетона и размера изделия, и может занимать несколько дней.

Далее проводится контроль качества готовых изделий:

• Визуальный контроль;
• Испытания на нагрузку;
• Контроль размеров и геометрических параметров;
• Контроль маркировки.

После изделия отгружаются на склад и классифицируются в соответствии с типом, размером и другими характеристиками. Изделия размещаются на складе с учетом их классификации и для обеспечения удобства доступа и контроля.